ご存知のとおり、配電盤・制御盤は「アース線の固まり」で構成されています。
丸型端子→マークチューブ→電線→マークチューブ→丸型端子の組み合わせは非常にシンプルですが、回路数が多くなればなるほど、一般的な配線手法「1本引き」では、非常に工数が掛かり、1日の生産台数が1～2台と
限られてしまう場合が多々あります。
（例：300回路の配電盤を1本引きで組み上げると、機器接続から配線まで、全体で15時間程掛かると言われています）
そこで威力を発揮するのが、ハーネス屋での「自動機圧着対応」と「組み束線技術」です。
・仕上がりスッキリ、見た目ヨシ！
・無駄な部材費を大幅削減！
・配線順、束線別等、ご希望の納品形態でお届けする為、より効率的に使いやすく！
工程紹介（実例）
1.某配電盤メーカー様より、”3か月で330面”を収める為、最善の提案と協力が欲しいとのご要望あり。
2.ハーネス図面は無いが、線長リストはあるとのことで、お打ち合わせを実施。
3.実機を確認しつつ、大まかな線長を実測。
4.線長リストと照合し、無駄な線長を削減したり、端子台や機器への配線に伴う、端子圧着方向を提案。
5.お客様と最終確認。
6.全自動圧着機をフル稼働させて、片側圧着済み電線を作成。
7.マークチューブプリンターにて、印字済みチューブを作成。
8.マークチューブ通し作業後、片側半自動圧着機にて、端子圧着（方向限定対応が可能）。
9.全数検査。
10.お客様が使いやすい順番で、回路別に梱包・出荷。
随分と長時間掛かりそうなイメージですが、実際には1か月以内に「330面分」のハーネスを完納しています。
懸案事項であった「組み込み作業時間の短縮」には、非常に大きく貢献し、1か月で130面（1日平均5.2面）を組み上げ、無事に330面を3か月以内で納入できたばかりか、ダクト内の無駄な部材費（電線等）も削減できたと、非常にお喜びいただきました。
甲斐あって、生産台数は年ごとに違いますが、継続してご発注をいただいております。
生産台数が50面以上ならば、絶対的な効果（工数削減・部材費削減）を実感できます！
